传动系统,传动系统将动力设备提供的力和运动进行变换,然后传递和分配给各工作机组,以满足各工作机组对动力的不同需求。传动系统一般包括减速机构、变速机构、正倒车机构以及多动力机之间的并车机构等。由柴油机直接驱动的钻井多采用统一驱动的形式,传动系统相对复杂,由交直流电动机驱动的钻机多采用各机组单独或分组驱动的形式,传动系统得到了很大的简化。辅助设备,为了保证钻井的安全和正常进行,钻机还包括其他的辅助设备,如防止井喷的防喷器组,为钻井提供照明和辅助用电的发电机组,提供压缩空气的空气压缩设备以及供水、供油设备等。岩芯管提出孔口后立即盖好孔口,不准用手探摸或用眼观看管内岩芯。青海2000米橇装钻机保养
旋转系统,旋转系统是转盘钻机的典型系统,其作用是驱动钻具旋转以破碎岩层,旋转系统包括转盘、水龙头、钻具。根据所钻井的不同,钻具的组成也有所差异,一般包括方钻杆、钻杆、钻铤和钻头,此外还有扶正器、减震器以及配合接头等。其中钻头是直接破碎岩石的工具,有刮刀钻头、牙轮钻头、金刚石钻头等类型。钻铤的重量和壁厚都很大,用来向钻头施加钻压,钻杆将地面设备和井底设备联系起来,并传递扭矩。方钻杆的截面一般为正方形,转盘通过方钻杆带动整个钻柱和钻头旋转,水龙头是旋转钻机的典型部件,它既要承受钻具的重量,又要实现旋转运动,同时还提供高压泥浆的通道。青海2000米橇装钻机保养石油北京钻机哪家好?北京二机厂家竭诚为您服务。
石油钻机出现故障分析:通常出现的轴承断裂失效大多数为过载失效,过载原因主要是主机突发故障或安装不当。剥落分析:(1)轴承内部滚道润滑油脂均被挤出;(2)溢出油脂明显发黑变硬,应为高温氧化所致。(3)滚动体存在带状点蚀现象;(4)滚动体干涩无明显的成形油膜;(5)轴承座片和轴片存在大量疲劳剥落;(6)从主轴承盖点蚀剥落的分布状况可以看出存在偏载现象。轴承产生点蚀剥落的可能原因:(1)轴承在工作中承受的负荷过大,超过极限负荷。该轴承额定动载荷400t(MAX),额定静载荷675t。实际钻具悬重约250t,未超过额定载荷。(2)安装不当:轴承在安装时不到位或安装倾斜,使轴承偏载等非正常运转。(3)异物进入:有异物进入轴承,轴承在运转时受卡阻。(4)材质缺点:材质本身存在冶炼及热处理等缺点。(5)润滑不良:润滑剂失效或润滑剂本身抗极压性能达不到工况要求导致润滑不良产生点蚀剥落现象。(6)润滑方式:润滑方式设计缺点,导致润滑点润滑不足。
起升系统,为了起升和下放钻具、下套管以及控制钻压、送进钻具,钻具配备有起升系统。起升系统包括绞车、辅助刹车、天车、游车、大钩、钢丝绳以及吊环、吊卡、吊钳、卡瓦等各种工具。起升时,绞车滚筒缠绕钢丝绳,天车和游车构成副滑轮组,大钩上升通过吊环、吊卡等工具实现钻具的提升。下放时,钻具或套管柱靠自重下降,借助绞车的刹车机构和辅助刹车控制大钩的下放速度。在正常钻进时,通过刹车机构控制钻具的送进速度,将钻具重量的一部分作为钻压施加到钻头上实现破碎岩层。钻机搬迁时,在将所有外露管口用丝堵、接头盖或棉纱堵好,防止灰尘进入或油液外漏。
钻井的起、下钻作业中,频繁的游车提放、钻具(每增长30米,重量增加约1吨,5000米钻杆重量约160吨)提放过程中,出现频繁的冲击负荷和周期波动,起钻上提负载的瞬间,柴油机输出功率加速度很大,瞬间功率不足导致普遍产生冒黑的现象,对柴油机的寿命有较大影响。游车重载下放钻具时,具有可观的势能可以回收利用。采用电动泵-液压蓄能方式回收下钻的势能,以降低绞车电机耗电;引入飞轮储能和调峰电机技术,将柴油机在冲击负荷下的转速突降减少了50%,改善了动力机组的工作状态。在传统的机械钻机传动系中引入可电动或发电的电机,改善传动系统的调速、快速响应和功率柔性输出特性,通过热备动力机组功率的较大幅度减少实现节能减排,这种混合动力技术,在车辆驱动领域有着成功的应用。混合动力系统中储能单元是重要一环,在轻轨、地铁刹车动能再生中,电池、电容和飞轮储能都有应用。机器运转时,禁止用手、脚或其他物体直接制动机器运转部分。青海2000米橇装钻机保养
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顶驱主轴承的工况特点及润滑建议:(1)重载,有冲击负荷。建议润滑剂四球焊接负荷>380kgf,在重载和有冲击负荷的工况下,摩擦副表面处于边界润滑状态,此时要求润滑剂具有良好的极压性能。含石墨、二硫化钼等固体润滑剂成分,可以增强润滑剂的抗重载能力,并起到应急润滑作用。(2)温度范围广,环境温度-40℃~60℃,实际工作温度-35℃~120℃。低温启动力矩不能过大,对油脂低温流动性要求;异常高温时,要求油脂具有良好的抗氧化性。建议选用全合成的比较好是全氟聚醚基础油。(3)环境恶劣,露天环境,存在大量水汽、粉尘、曝晒等影响。推荐选择聚脲基、PTFE等稠化剂类型抗水性突出,露天水汽环境不易乳化,高温稳定性好不易变稀流失。(4)长效润滑,加脂周期达到一年甚至两年以上,期间无需再润滑。青海2000米橇装钻机保养
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